分型面設計原則 

1)選擇分型面選擇首先必須符合我方要求。 

2)避免在制品外表產生夾線，如無法避免時應盡量將夾線設計在不易看見的部位。 

3)分型面選擇應保證制品留在下模。 

4)優先選擇平面碰穿，盡量避免插穿分型面。插穿分型面應設計2°以上的斜度，插穿面高度較小時取大斜度，插穿面高度大時取小斜度。 

 型腔排位原則  

1)型腔排位應有利于各腔同時、均勻進膠。  

2)多腔模各型腔排位緊湊，有利于縮短流道長度。 

3)多腔模各型腔間距不小于25mm。

 冷卻系統設計原則  在滿足制品結構的前提下，確保冷卻充分

1) 運水孔設計 

1)保持運水孔大小一致:（小模）Φ6～Φ8；（中模）Φ8～Φ10；（大模）Φ10～Φ12。 

2)運水孔離料位距離均勻，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。 

3)各運水孔間距大約為孔徑的5倍，與其它孔間壁厚不得小于5.0mm。  

4)用隔水片方式冷卻，隔水片孔徑為Φ10時運水孔取Φ6；隔水片孔徑為Φ12時運水孔取Φ8；隔水片孔徑為Φ16時運水孔取Φ10；隔水片孔徑為Φ20時運水孔取Φ12；隔水片孔徑間距為50～80mm時，同一組運水隔水片孔不超過6個。  

2) 進水孔與出水孔的設計  

1)進、出水孔與起吊螺釘孔其孔間距均不得小于40mm。  

2)模具進、出水孔盡量設計在注塑機背面一側，其次為正面及頂面，避免設于底面。 

3)進、出水孔不得與電源處在同一平面 

澆注系統設計原則  

1)一般水口模具的流道設計： 

1)模具定位環直徑應比注塑機定位孔小0.1mm。  

2)澆口套球面半徑R應比注塑機噴嘴球面半徑大1.0～2.0mm；澆口套小端孔徑D應比注塑機噴嘴孔徑大0.5～1.0mm。  

3)主流道長度應盡量短，原則上不超過90mm。 

4)分流道應優先選用圓形，其次梯形，不得選用半圓形及矩形。圓形分流道直徑為：（小模）Φ6～Φ8、（中模）Φ8、（大模）Φ10～Φ12。  

5)流道轉角用圓弧過渡，分流道末端應有冷料井。對于潛水口，冷料井位置必須低于進料口，冷料井深度約為直徑的1.5倍。 

6)校核取出水口所需開模距離。

7)避免取出水口時與限位稈發生干涉。

 斜頂抽芯設計原則  

1)斜頂抽芯角度原則上不得大于16°。  

2)斜頂寬度及厚度原則上不得小于10mm。  

3)一般小斜頂(寬度和厚度在25mm以下)采用整體形式，大斜頂采用鑲拼結構。

 4)斜頂應設計導向塊，導向塊厚度一般為20～40mm。  

5)小斜頂在頂針板上時，一般采用銷釘導滑片結構；大斜頂一般采用導滑塊結構。

 6)斜頂抽芯距離應大于倒扣長度2.0mm以上。 

7)大斜頂應設計冷卻系統。 

鑲件設計原則  深骨或者加工、排氣困難的部位應優先考慮采用鑲拼結構。

 1)鑲件設計應避免銳角，同時應考慮加工、裝拆的方便性。 

2)制品成型位置與鑲件的邊距一般為：（小模）≥20mm、（中模）≥30mm、（大模）≥40mm，同時應考慮運水孔及螺釘的合理布置。  

3)A板、B板鑲件框壁厚一般為：（小模）≥40mm、（中模）≥60mm、（大模）≥100mm。 

4)開鑲件框后B板厚度一般為：（小模）≥40mm、（中模）≥60mm、（大模）≥100mm。 

5)鑲件成型部位厚度一般為：（小模）≥30mm、（中模）≥40mm、（大模）≥60mm。 

 注塑機的選擇原則  

1) 塑件的重量(包括澆料)應小于注塑機的額定重量。 

2) 模具所需鎖模力應小于注塑機的額定鎖模力。  

3) 塑件成型所需要的注塑壓力應小于等于注塑機的額定注塑壓力。

4) 模具的閉合高度應在閉合高度和最小閉合高度之間。 

5) 模具厚度+頂出距離+取出制品的距離＜開模距離。