MIM的6大特點

1.可成型高度復雜結構的零件

2.微觀組織均勻，密度高，性能好

3.效率高，易于大批量和大規模生產

4.適用材料范圍寬，應用領域廣

5.大幅度節約原料

6.MIM工藝采用微米級細粉末

注射成型過程

注射過程一般包括：加料——塑化——注射——冷卻——脫模。

加料：

由于注射成型是一個間歇過程，因而需定量（定容）加料，以保證操作穩定，塑料塑化均勻，最終獲得高質量的塑件。

塑化：

成型物料在注射機機筒內經過加熱，壓實以及混合等作用，由松散的粉狀或粒狀固態轉變成連續的均化熔體之過程。

注射：

柱塞或螺桿從機筒內的計量位置開始，通過注射油缸和活塞施加高壓，將塑化好的塑料熔體經過機筒

前端的噴嘴和模具中的澆注系統快速送入封閉模腔的過程。注射又可細分為流動充模、保壓補縮、倒流三個階段。

冷卻：

當澆注系統的塑料以及凍結后，繼續保壓已不再需要，因此可退回柱塞或螺桿，卸除料筒內的塑料熔體的壓力，并加入新料，同時在模具內通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質，對模具進行進一步的冷卻，這一階段稱為澆口凍結后的冷卻。實際上冷卻過程從塑料熔體注入型腔起就開始了，它包括從充模、保壓到脫模前的這一段時間。

脫模：

塑件冷卻到一定的溫度即可開模，在推出機構的作用下將塑件推出模外。